آشنایی با روانکارها

مقدمه

اصطکاک بین دو ماده که نسبت به یکدیگر حرکت می‌کنند، باعث گرما و سایش می‌شود. این گرما و سایش در صنعت باعث خسارات فراوانی می‌شود. آماری در یک کارخانه‌ی متوسط انگلستان، میانگین هزینه سالانه اصطکاک را یک میلیون دلار تخمین زده است.

یک راه حل برای مقابله با اصطکاک و سایش روان‌کاری است. روانکاری در واقع علم تسهیل حرکت نسبی سطوح در تماس با یکدیگر است.

روان‌کننده / روانکار: هر چیزی که در داخل و پایین سطوح متحرک، به منظور کاهش اصطکاک استفاده می‌شود.

روغن به منزله خونی که در رگ های تجهیزات جریان دارد. می توانند ضایعات ناشی از خرابی دستگاه را کاهش دهد و طول عمر مفید دستگاه را افزایش دهد. روانکارها می‌توانند مایعاتی غیر از روغن ها یا حتی گازها باشند مانند یاتاقان‌های هوا

مشکلات ناشی از روان‌کاری نامناسب

  • روان‌کاری نامناسب باعث گیر کردن قطعات متحرک و در نتیجه ایجاد خسارت می‌شود.
  • انجام نادرست روغنکاری نه تنها پیشگیری را بی فایده می سازد، بلکه ممکن است باعث به وجود آمدن هزینه های سرسام آور و خوابیدن خط تولید شود.
  • روغنکاری ناقص (کم) بدتر از روغنکاری نکردن است. کم‌بود روان‌کار ممکن است علاوه‌بر خرابی مستقیم تجهیزات، باعث زیان‌های غیرمستقیم نظیر کاهش دقت ماشین‌آلات شده و سایش تجهیزات را افزایش دهد.
  • روغنکاری اضافی (زیاد) باعث گرمای زیاد و حرکت غیرطبیعی دستگاه می شود.
  • در صورت روان‌کاری نامناسب، بار وارده بر ماشین از حد طبیعی بیش‌تر خواهد شد.

با این توضیحات، زمان، مقدار و نوع روانکاری اهمیت خاصی دارد. مقدار و زمان روانکاری بسته به شرایط فیزیکی و میزان بار وارده به ماشین آلات تعیین می‌شود

 روانکاری مناسب یعنی:

    null
  • استفاده صحیح و به کار بردن مقدار مناسب روانکار
  • استفاده از لوازم و تجهیزات مناسب
  • تعیین شرایط مناسب روانکاری
  • چک کردن و کنترل در دروه های زمانی تعیین شده

وظایف روان‌کارها

وظیفه اصلی جداسازی قطعات متحرک از یکدیگر به منظور جلوگیری از سایش، خش افتادن، توقف و شکست ناگهانی آنهاست. سایر وظایف روانکارها:

  • کاهش حرارت
  • جلوگیری از آلودگی
  • مقابله در برابر خوردگی
  • جلوگیری از زنگ زدن
  • جلوگیری از تاثیر مواد شیمیایی
  • تمیز کردن مواد سایشی
  • سرد کردن از طریق انتقال حرارت
  • انتقال قدرت در دستگاه‌های هیدرولیکی

گرانروی:

خصوصیات روغن ها

یکی از مهمترین خصوصیات روغن و از معیارهای سنجش غلظت روغن است و واحد سنجش آن SSU (Saybolt Second Universal) است. روش اندازه گیری گرانروی: مدت زمانی (ثانیه) که ۶۰ میلی لیتر از روغن در دمای تعیین شده از منفذ استاندارد عبور می کند.

توجه: هنگام استفاده از سیستم اس اس یو باید حتماً دمایی که در آن اندازه گیری انجام شده، ذکر شود. چون گرانروی با دما تغییر می کند.

روغن های با گرانروی کمتر را روغن سبک می نامند.

شاخص گرانروی

روش اندازه گیری: میزان تغییر در گرانروی متناسب با تغییرات دما

نقطه ریزش

دمایی که در آن روغن در شرایط از پیش تعیین شده، جاری می شود.

نقطه اشتعال

دمایی که در آن در حضور اکسیژن، احتراق اتفاق می افتد.

گریس

ماده ای جامد یا نیمه جامد که از مشتقات نفتی و صابون با یک پر کننده یا بدون پر کننده تشکیل یافته است.

مزایای استفاده از گریس در مقایسه با روغن:

  • تعداد دفعات روانکاری با گریس کمتر از روغن است، بنابراین هزینه کمتری دارد.
  • مانع برای ورود گرد و خاک یا خروج برخی مواد از ماشین
  • روانکاری با گریس در آب بندی قطعات و کاربرد کاسه نمدها و نظایر آنها با هزینه کمتر انجام می شود.
  • در مقایسه با روغن، عمر روانکاری با گریس بالاتر است.
  • گریس ها مشکل روانکاری در مجاورت با آب را حل کرده اند.
  • گریس مانند لایه نرم بین قطعات قرار گرفته و باعث کاهش صدا و ارتعاش و کارکرد روان برخی دستگاه ها مانند چرخ دنده های بزرگ می شود.
  • گریس ها به راحتی آلوده نمی‌شوند و قطره قطره نمی‌چکند. به سطح روغن‌کاری چسبیده و ظرفیت تحمل بار را افزایش می‌دهند.
  • گریس در دستگاه هایی که در فشار زیاد، دمای بالا، شرایط سخت عملیات، سرعت پایین و شوک های مداوم کار می کنند و یاتاقان هایی که گردش محوری آنها به طور مرتب معکوس می شود، بهتر عمل می کند.
  • تعدادی از گریس ها اصطکاک کمتری را در زمان شروع دستگاه ایجاد می کنند.
  • در جایی که ماشین آلات به شدت خوردگی و سایش داشته باشند، گریس کاربرد بهتری دارد.
  • گریس ها در دماهای متغیر کاربرد وسیعی دارند ولی بیشتر روغن ها دارای دمای کارکرد معینی هستند.

مزایای روغن نسبت به گریس

  • گریس دستگاه ها را در زمان کارکرد خنک نمی کند، در حالی که روغن این کار را می کند.
  • روغن ها به سهولت در مجاری دستگاه ها نفوذ می کنند. در حالی که گریس ها این قابلیت را ندارند.
  • نگهداری روغن ها در انبار شرایط ساده تری دارد.

ایجاد برنامه روانکاری

در یک برنامه روانکاری باید اقدامات زیر انجام شود:

  • تعیین محل و موقعیت تجهیزاتی که باید روانکاری شود.
  • شناسایی و مشخص نمودن قطعات و تجهیزات حساس و مهم
  • تعیین قسمت هایی از تجهیزات که نیازمند روانکاری اند.
  • مشخص کردن نوع روانکار مورد استفاده
  • تعیین دوره و فرکانس روانکاری
  • تعیین روانکاری دستگاه در حال کار یا توقف؟
  • تعیین مسئولین روغنکاری و تخصیص کارهای مربوطه به این افراد
  • تکمیل گزارش ها و مستندات مربوط به تجهیزات

برنامه روان‌کاری

به منظور تهیه برنامه روانکاری باید اطلاعات مربوط به روش روانکاری، نوع روانکار، دوره‌های روانکاری و … از روش‌های زیر به دست آیند:

  • سازندگان تجهیزات: می‌توانند راهنمایی‌های اولیه را در زمینه روغنکاری به شما ارائه دهند. چرا که سازندگان تجربه جامعی در رابطه با تجهیزات خودشان هم از آزمایشگاه های تست و هم در محل های نصب مشتریان دارند و می دانند که کدام قطعات سایش داشته و باید متناوباً تعویض گردند.
  • شرکت‌های فروشنده‌ی روان‌ساز: معمولاً فروشندگان بزرگ روغن، زمان و دقت قابل ملاحظه ای را صرف ارزیابی تجهیزات مشتران خود جهت انتخاب بهترین روانساز و تعیین فرکانس و پریود تعویض روغن می نمایند.
  • سایر استفاده‌کنندگان از تجهیزات: تجاربی که تحت شرایط عملی توسط دیگر مصرف کنندگان یا از تجهیزات خودشان به دست آمده می تواند برای تهیه برنامه روانکاری استفاده شود.
  • تجارب انفرادی پرسنل اعم از اپراتور و مکانیک می تواند در برنامه روانکاری نقش عمده‌ای داشته باشد.

پرسنل روان‌کار

طبق نظر انجمن مهندسین روغن‌کاری آمریکا (ASLE) و انجمن مهندسین مکانیک آمریکا (ASME) پرسنل روغن‌کار به طور عمومی باید از پرداخت بیشتری نسبت به کارکنان دیگر برخوردار باشند.

این کارکنان باید دارای تخصص کافی بوده و دانش فنی لازم را در اختیار داشته باشند. همچنین باید احساس مسئولیت نسبت به کار خود داشته باشند و به اهمیت کار خود واقف باشند. سایر ویژگی های پرسنل و سرپرست روانکاری عبارتند از:

  • داشتن دانش فنی در خصوص روان‌کاری
  • داشتن دانش فنی کاربرد مقدار مناسب روغن
  • داشتن دانش فنی به‌کارگیری روغن در زمان‌های صحیح

۱ thought on “آشنایی با روانکارها

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *