چگونه شاخص MTBF را بهبود ببخشیم

قبل از بهبود هر شاخصی بهتر است ماهیت اصلی و چرایی اهمیت آن برای یک سازمان را مشخص کرد. باید بدانیم که شاخصی مورد نظر واقعا چیست و چرا محاسبه آن اهمیت دارد.

MTBF چیست و چرا برای ما اهمیت دارد

در یک نگاه سطحی شاخص MTBF میانگین زمان بین دو خرابی است. ولی آیا این شاخص به تنهایی کمکی به درک درست ما از اوضاع می‌کند. با صراحت می‌توان گفت خیر. در واقع اهمیت این شاخص در محاسبه و مقایسه آن در یک بازه زمانی و بررسی روال تغییرات این شاخص در بازه مشخص شده است. می‌بایست تمام عوامل تغییر در روند نمودار بررسی شوند، حتی تغییرات فصلی و آب و هوایی .این شاخص می‌بایست ما را به سمت بهبود برنامه‌های پیش‌گیرانه، پیش‌بینانه و افزایش قابلیت اطمینان هدایت کند.

MTBF کمک می‌کند که براساس اطلاعات و اندازه‌گیری‌های واقعی و نه براساس سلایق شخصی، تصمیم‌گیری، برنامه‌ریزی و فعالیت‌های خود را اجرا کنید. در مدیریت موجودی شما را یاری خواهد کرد و در نهایت کمک خواهد کرد تا اثر بخشی برنامه‌‌های پیشگیرانه خود را ارزیابی کرده و آن‌‌ها را بهبود ببخشید.

فرمول MTBF

فرمول MTBF تعداد کل ساعتهای عملیاتی یک تجهیز را در یک دوره زمانی بر تعداد خرابی هایی که روی آن تجهیز در آن بازه زمانی رخ داده است، تقسیم می کند. MTBF اغلب براساس ساعت اندازه گیری می شود.

قبل از محاسبه MTBF باید به درستی دریابیم بفهمیم که خرابی یا شکست دقیقا چیست. اگر شما از آن دسته افرادی هستید که گمان می‌کنند خرابی به معنی بروز مشکل یا نقصی در تجهیزات است که منجر به از کار افتادگی آن تجهیز یا دستگاه می‌شود، باید گفت که سخت در اشتباه هستید. خرابی‌ها در چند مرحله رخ می‌دهند و وقتی کاملا آشکار و ظاهر شدند در واقع به مرحله اوج خود رسیده‌اند. اساسا شکست‌ها کاملا سیاه نیستند. و طیف وسیعی دارند. اگر تمام یا بخشی از یک تجهیز به درستی عمل نکند، شکست یا خرابی رخ داده است. از نظر تولید ، خرابی اینگونه تعریف می‌شود که یک تجهیز به دلیل نقص در یکی از بخش‌ها و سیستم‌ها، قادر به برآورده کردن برنامه‌تولیدی مورد نظر نیست. که با این حساب خروجی بی‌کیفیت نیز به عنوان خرابی در نظر گرفته می‌شود( با این شرط که کیفیت پایین محصول به سبب کیفیت پایین متریال ورودی نباشد)

در محاسبه MTBF باید، تمام انواع خرابی‌ها و شکست‌های ذکر شده در بالا لحاظ گردد ، اما از فعالیت‌های نگهداری برنامه ریزی شده مانند بازرسی ها ، کالیبراسیون‌های مجدد یا تعویض‌های پیشگیرانه قطعات نباید دخیل گردد.

MTBF = تعداد ساعات کار ÷ تعداد خرابی ها

به عنوان مثال ، بیایید در فرض کنیم شما ۱۰ پمپ مشابه در اختیار دارید. هر یک از این پمپ ها در طول یک سال ۱۰۰ ساعت کار می‌کنند که در مجموع برابر ۱۰۰۰ ساعت کار برای تمام پمپ‌ها می‌شود. اگر پمپ ها در سال ۱۶ بار خراب شوند. بنابراین میانگین زمان بین خرابی برای این پمپ ها ۶۲٫۵ ساعت خواهد بود.

MTBF = (10 پمپ * ۱۰۰ساعت عملیاتی به ازای هر پمپ)/ ۱۶ خرابی

MTBF = 1000 ÷ ۱۶

MTBF=6.25

دستیابی به MTBF در کلاس جهانی دشوار است زیرا هر یک از تجهیزات نیازمندی‌ها و شرایط متفاوتی دارد. بهتر است قبل از تعیین معیار برای تیم خود ، برای هر کدام از تجهیزاتی که در اختیار دارید مقدار MTBF و استاندارد آن را بدست آورید.

چگونه MTBF را بهبود ببخشیم

خرابی‌ها ( شکست‌ها ) دو پیامد دارد : تولید از دست رفته و تعمیرات بیشتر. هردو به معنای هزینه بالاتر و درآمد کمتر هستند. و این همان دلیلی است برای این سوال که چرا کاهش خرابی‌ها برای کارخانجات اهمیت دراد و چرا شما باید تلاش کنید که شاخص MTBF را بهبود ببخشید. خوشبختانه ، روشهای گوناگونی برای برطرف کردن عوامل پنهان و ریشه‌ای بروز خرابی‌ها و بهبود MTBF وجود دارد.

فرآیندهای نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه را بهبود ببخشید

اگر نگهداری پیشگیرانه به خوبی انجام شود ، پتانسیل افزایش چشمگیر MTBF را دارد. هوشمندانه و کنشگرایانه عمل‌کردن می تواند مشکلات تجهیزات را حتی قبل از شروع متوقف کند. با این حال ، اگر این هوشمندانه عمل نکنید، PM ها می توانند اثر معکوس داشته باشند. اگر دفترچه‌های راهنما‌ و دستورالعمل‌های مناسب وجود نداشته باشد ، چک لیست‌های مبهم بوده یا وچود نداشته باشند ، یا اگر تکنسین ها به درستی آموزش ندیده باشند ، نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه می تواند باعث سرعت بخشیدن رخ دادن خرابی‌ها گردد. برای بهبود روال PM ها بر تامین منابع مورد نیاز برای تیم تمرکز کنید و تلاش کنید تا جایی که امکان دارد شرایطی را بوجود آورید که در زمان نیاز این منابع به راحتی در دسترس اعضای تیم قرار گیرد

تحلیل ریشه‌ای خرابی را در برنامه‌ خود قرار دهید

تحلیل و شناسایی تمامی عوامل موثر بر وقوع یک خرابی می‌تواند به شما در جلوگیری و یا کاهش دفعات رخ دادن مجدد آن خرابی کمک کند. گاهی عوامل اصلی بروز یک خرابی در ظاهر ارتباطی با آن خرابی ندارند. به عنوان مثال نبود دستورالعمل‌های دقیق نحوه نگهداری و چیدمان قطعات می‌تواند بر وقوع خرابی‌ها اثر گذار باشد. به کمک روش‌های مختلف تحلیل ریشه‌ای مثل پنج چرا، ترسیم تمودار استخوان ماهی یا نگاشت عوامل (Cuse Mapping) عوامل پنهان وقوع خرابی‌ها را شناسایی کنید. اینکه کدام روش را انتخاب می‌کنید به میزان اطلاعات شما، نوع خرابی، تجربه اعضای تیم و … بستگی دارد. نگرش خود را تغییر دهید و به دنبال عوامل انسانی، سیستمی باشید.

به سمت نگهداری و تعمیرات مبتنی بر وضعیت پیش‌بروید

اگر می‌توانید روش‌هایی را بکاربگیرید که قبل از بروز و یا در ابتدای شروع آن، از وقوع خرابی آگاه شوید. درنگ نکنید. استفاده از دستگاه‌های ترموگرافی، دستگاه‌های تحلیل لرزش، تجزیه و تحلیل روغن(باهدف کشف احتمال سایش قطعات) و بسیاری روش‌های دیگر می‌تواند به شما کمک کند که خرابی‌ها را قبل از رخ دادن شناسایی کنید. این نکته را به خاطر داشته باشید که هرچقدر بیشتر از روش‌های مبتنی بر وضعیت استفاده کنید احتمال وقوع خرابی‌ها را کاهش خواهید داد. گاهی انجام یک برنامه پایش وضعیت ساده بسیار موثر‌تر از انجام سرویس‌های دوره‌ای غیرضروری، خواهد بود. تعمیرات غیر ضروری می‌تواند احتمال بروز خرابی را افزایش دهد.

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *